haberler

Stomalar neden ortaya çıkıyor?

1.1 Lazer kaynaklı deliğin içi kararsız bir titreşim durumundadır ve deliğin ve erimiş havuzun akışı çok yoğundur.Deliğin içindeki metal buharı dışarı doğru patlar vebuhar girdabıKoruyucu gazı (Ar) deliğin tabanına yuvarlayan deliğin açıklığında oluşturulur vedelik ileri doğru hareket ettiğinde bu koruyucu gazlar kabarcıklar halinde erimiş havuza girecektir.Ar'ın son derece düşük çözünürlüğü ve lazer kaynağının hızlı soğuma hızı nedeniyle, kabarcıklar kaçmadan kaynak dikişinde kalır.stoma oluşturmak için.Dahası, öyleydisebebiylekaynak işlemi sırasında nitrojenin erimiş havuza dışarıdan girmesi nedeniyle zayıf koruma ve nitrojenin sıvı demirdeki çözünürlüğünün, nitrojenin katı demirdeki çözünürlüğünden çok farklı olması.Bu nedenlemetalin soğuması ve katılaşmasıErimiş havuz metali kristalleşme başlangıcına kadar soğutulduğunda sıcaklığın azalmasıyla azotun çözünürlüğü azalır, çözünürlükte büyük bir ani düşüşe yol açabilir.Bu sırada büyük miktarda gaz çökelecektir.kabarcıklar oluşturmak.Kabarcıkların yüzme hızı metalin kristalleşme hızından azsa gözenekler oluşur.

Lazer füzyon kaynağı yöntemi gözenekliliği bastırır

1. Kaynak öncesi yüzey işlemiyle kaynak gözeneklerini bastırın

Kaynak öncesi yüzey işlemi, alüminyum alaşımlı lazer kaynaklarının metalurjik gözeneklerini kontrol etmek için etkili bir yöntemdir.Yüzey işleme yöntemleri aşağıdakilere ayrılabilir:fiziksel mekanik temizlik ve kimyasal temizlikgenellikle.

Karşılaştırmadan sonra, test panosunun yüzeyini kimyasal yöntemle temizlemek (metal temizleyici temizleme – yıkama – alkali yıkama – yıkama – yıkama – yıkama – kurutma) en iyisidir.Bunlardan alkali yıkama, %25 NaOH (sodyum hidroksit) sulu çözeltisi ile malzemenin yüzey kalınlığından uzaklaştırılır ve dekapaj %20 HNO3 (nitrik asit) + %2 HF (hidrojen florür) ile gerçekleştirilir. ) kalıntı kül suyunu nötralize etmek için sulu çözelti.Test plakasının yüzey işleminden sonra 24 saat içinde kaynak yapılır ve test plakası işleminden sonra uzun süre test plakası takıldığında kaynak öncesi montaj susuz alkolle silinir.

2. Kaynak işlemi parametreleriyle kaynak gözeneklerini engelleyin

Kaynak gözenekliliğinin oluşması sadece kaynak yüzeyi işleminin kalitesiyle değil aynı zamanda kaynak işlemi parametreleriyle de ilgilidir.Kaynak parametrelerinin kaynağın gözenekleri üzerindeki etkisi esas olarak kaynağın penetrasyonuna, yani kaynağın arka genişlik oranının gözenekler üzerindeki etkisine yansır.

İletest yapmakbunu bilebilirizkaynak arka genişlik oranı R > 0,6 olduğunda kaynaktaki zincir gözeneklerinin konsantre dağılımının etkili bir şekilde iyileştirilebileceği görülebilir..Ve arka genişlik oranı R > 0,8 olduğunda, kaynaktaki atmosferik gözeneklerin varlığı etkili bir şekilde iyileştirilebilir.Üstelik kaynaktaki gözenek kalıntıları da büyük oranda giderilebilmektedir.

3. Koruyucu gaz ve akış hızını doğru seçerek kaynak gözeneklerini engelleyin

Koruyucu gaz seçimi kaynağın kalitesini, verimliliğini ve maliyetini doğrudan etkiler.Lazer kaynak işleminde koruyucu gazın doğru şekilde üflenmesi kaynak gözeneklerini etkili bir şekilde azaltabilir.

Yukarıdaki şekilde gösterildiği gibi kaynağın yüzeyini korumak için Ar (argon) ve He (helyum) kullanılır.Alüminyum alaşımlı lazer kaynak işleminde Ar ve He, lazerin farklı iyonizasyon derecelerine sahiptir ve bu da farklı kaynak oluşumuna neden olur.Ar'ın koruyucu gaz olarak kullanılmasıyla elde edilen kaynağın gözenekliliğinin, koruyucu gaz olarak He seçildiğinde kaynağın gözenekliliğinden daha az olduğu görülmektedir.

Aynı zamanda gaz akışının çok küçük (<10L/dk) olmasına ve plazma sayısının fazla olmasına da dikkat etmeliyiz.Kaynakla üretilenler havaya uçamaz,hangisi yapacakkaynak havuzu kararsız ve gözeneklilik oluşma olasılığı artıyor.Orta düzeyde gaz akış hızı (yaklaşık 15L/dak) plazma etkin bir şekilde kontrol edilirse ve koruyucu gaz erimiş madde üzerinde iyi bir anti-oksidasyon etkisi oynarsahavuz,en az gözenekliliği yaratacaktır.Aşırı gaz akışına aşırı gaz basıncı da eşlik eder, böylece koruyucu gazın bir kısmı tankın iç kısmına karışır ve bu da gözenekliliğin artmasına neden olur.

Malzemenin performansından etkilenen,yapamamaküretilmeden kaynak yapılmasından tamamen kaçınılmalıdır.gözeneklilikkaynak işleminde.Ulaşabileceği şey şudur:gözenekliliği azaltmakoran.